Ein Lager, das der stärksten Windkraftanlage der Welt würdig ist

Sachverstand

Ein Lager, das der stärksten Windkraftanlage der Welt würdig ist

Liviu Anton hat eine Leidenschaft für zwei Dinge: Technik und Fertigung. Nicht das eine oder andere – sondern beide gleichzeitig. „Ich muss die Ideen sehen, über die ich nachdenke, die im physischen Raum ausgearbeitet wurden”, sagt er. „Design ohne Fertigung ist nur ein Stück Papier.”

Als sein Team gebeten wurde, ein Lager für die größte und leistungsstärkste Windkraftanlage der Welt zu entwickeln, war dieser integrierte Ansatz der Schlüssel zu seinem Erfolg.

„Für neue Märkte wie Windkraft ist Forschung und Entwicklung (F & E) entscheidend “, betont er. „Es geht jedoch nicht nur um die komplexe Validierung, die auf der Produktseite erforderlich ist – der Herstellungsprozess spielt eine ebenso wichtige Rolle: Wie werden diese Lager im Werk hergestellt? Welche Materialien erfüllen die Leistungsanforderungen bei solchen Anwendungen mit hoher Beanspruchung? Wie man eines der größten Lager, die wir je gebaut haben – mit einem Durchmesser von 3,43 Metern – aus der Fabrik zum Standort bringt und korrekt installiert. “

Ein Team mit der Gewohnheit zu Exzellenz

Anton half beim Aufbau des Engineering Center of Excellence von Timken Ploiesti, das als globales Entwicklungszentrum für das Unternehmen fungiert. „Wir halten die Verbindungen und Prozesse zwischen Kunden und Fertigung fließend“, erklärt er.

Liviu Anton

Liviu Anton, General Manager, Produktdesign und -entwicklung – Timken Rumänien



„Ich bin im Werk Ploiesti aufgewachsen und Timken hat mich 1998 dort gefunden, als sie es erworben haben“, sagt Anton. Heute ist es nicht mehr nur ein Werk, und Anton fungiert als General Manager für Produktdesign und -entwicklung. Das Zentrum ist erheblich gewachsen und verfügt heute über 350 Jahre Erfahrung in der Konstruktion und Entwicklung von Lagern.

Geografisch gesehen liegt Ploiesti ideal auf halbem Weg zwischen China und den Vereinigten Staaten. Die Mitarbeiter dort können die tägliche Interaktion und den Dialog zwischen Kunden, Ingenieuren und Produktionsstätten in den verschiedenen Industrieregionen der Welt problemlos integrieren.

“Wir sitzen in der Mitte und hören aus beiden Richtungen”, sagt er. „Wir verbinden Kunden mit unseren internen Funktionen und verknüpfen unsere Produktionsstätten mit den neuesten Produktspezifikationen. “Das Ergebnis ist ein Produktdesign, das die Anwendungs- und Serviceanforderungen der Kunden widerspiegelt – Designs, die in mehreren Timken-Werken auf der ganzen Welt effizient und präzise hergestellt werden.

Ein integrierter Ansatz führt zu nachhaltiger Leistung

Anton verbringt viel Zeit damit, über Design für Herstellbarkeit nachzudenken und sicherzustellen, dass die Designs, die Timken-Ingenieure zu Papier bringen, die einfachste und effizienteste Art der Herstellung von Produkten widerspiegeln.

Er beaufsichtigt ein integriertes Entwicklungsteam, das in Rumänien im Ploiesti-Zentrum und auch in der Timken-Zentrale arbeitet. Dieses Team arbeitet gezielt daran, potenzielle Probleme mit Kundenanwendungen in einem frühen Stadium zu identifizieren, bevor ein Kundenprototyp überhaupt ausgeliefert wurde.

Laut Anton ist die Fertigung ein ständiger Prozess des Änderungsmanagements. Wenn Erkenntnisse gewonnen, Effizienzsteigerungen erzielt, Kosten gesenkt und Materialien optimiert werden, müssen sich die Produktdesigns ändern, um diese Verschiebungen widerzuspiegeln.

“Es geht um nachhaltige Leistung”, betont Anton. „Wenn ich Kunde bin, möchte ich eine solide Übereinstimmung zwischen dem, was auf dem Papier steht, und der Leistung des Produkts. Das Vertrauen, das ich in die Leistung meines Lagers unter meinen Betriebsbedingungen habe, beruht auf dem Wissen, dass die Timken-Ingenieure das Konzept, die Spezifikation und das Material testen und validieren, bevor sie dieses Lager liefern. “

Führende Innovation für den Windenergiemarkt

Windenergie ist ein Bereich, in dem das Center of Excellence-Team von Ploiesti in den letzten zehn Jahren glänzte. Windkraftanlagen sind in der Regel mit mehreren Lagern ausgestattet, die während ihres gesamten Lebenszyklus hohen und ungleichmäßigen Belastungen standhalten. Als die Turbinen Anfang der 2000er Jahre an Größe zunahmen, testete die erhöhte Lastbeanspruchung herkömmliche Lagerkonstruktionen, insbesondere bei Hauptwellen.

Timken trat 2007 in den Markt ein, und das Ploiesti-Team entwickelte in Zusammenarbeit mit der Anwendungstechnik und dem Kunden ein Hauptwellenrollenlager in der Form eines kegeligen Doppel-Innenrollenlagers (TDI), das das Problem des übermäßigen Windverschleißes der Pendelrollenlager (SRB) löste. Das TDI war ein Meilenstein für die Branche, die dadurch noch größere Turbinen bauen, die Leistung vervielfachen und die Zeit zwischen teuren Wartungsprojekten verlängern konnte. Mit zunehmender Größe der Turbine hat das Timken-Team, einschließlich Ploiesti, Fortschritte an dem neuen Hauptwellensystem mit 2 kegeligen Einzelhauptwellen erzielt.

„Heute sind wir ein wichtiger Akteur als Anbieter von Lagerlösungen für Windkraftanlagenhersteller, Getriebelieferanten und Energieerzeuger“, erklärt Anton. Timkens eingehärtete Zylinderlager und verschleißfeste Gelenklager sind auch bei Windenergiekunden beliebt.

Der neueste Prototyp einer Windkraftanlage, für den sein Team eines der größten Lager in der Unternehmensgeschichte entworfen hat, kann allein 16.000 Haushalte versorgen. Das ist ein beträchtlicher Fortschritt von 2.000 auf 5.000 Häuser, die frühere Einzelturbinen bedienen konnten.

 

Wind Turbine Bearing

Das Timken-Entwicklungsteam in Ploiesti entwarf eines der größten Lager in der Geschichte des Unternehmens.



Ohne das technische Wissen, die Fertigungskompetenz und die Wettbewerbsfähigkeit des Center of Excellence wäre dies nicht möglich gewesen. Um den Windenergiemarkt zu vergrößern und rentabler zu machen, geht es darum, Kosten zu senken und die Produktion zu steigern. Windparks und Turbinenhersteller benötigen erstklassige High-Tech-Lösungen, die strengen Budgetvorgaben entsprechen.

„Durch strenge Konstruktionsarbeiten und modernste Herstellungsprozesse konnten wir beide Anforderungen erfüllen“, erklärt Anton.

“Letztendlich geht es um Qualität”. „Wir wollen das bestmögliche Produkt herstellen. Dazu lernen wir kontinuierlich von unseren Kunden, konzentrieren uns auf anwendungsspezifische Anforderungen und erzielen schlussendlich die bestmöglichen Ergebnisse mit den fortschrittlichsten Konstruktions- und Fertigungsverfahren der Branche. “