Schaffung einer nachhaltigeren Zukunft

Timkens Know-how unterstützt eine Vielzahl nachhaltiger Technologien, von leistungsdichten Wälzlagern für eine verbesserte Effizienz von Elektrofahrzeugen bis hin zu präzisen Bewegungssteuerungslösungen, die Solarstrom möglich machen. Doch das Umweltengagement des Unternehmens beginnt in seinen eigenen Fertigungsbetrieben auf der ganzen Welt.

Dort hilft die technische Problemlösung von Timken dem Unternehmen, nachhaltigere Fertigungsanlagen zu betreiben, die effizienter arbeiten und gesündere Gemeinschaften unterstützen. Marius Mazur, Manager für Umwelt-, Gesundheits- und Sicherheitssysteme (EHS) bei Timken in Sosnowiec, Polen, erklärt, wie innovative Luftkompressoren in seinem Werk verwendet werden, um Produkte herzustellen, Gebäude zu heizen und Treibhausgasemissionen zu reduzieren.

„Im Wesentlichen fangen wir die von den Kompressoren erzeugte Wärme auf und verteilen sie in den kühleren Monaten in der gesamten Anlage“, sagt Mazur, der vor 17 Jahren als Qualitätsbeauftragter zu Timken kam und Positionen im Qualitäts- und Gebäudemanagement bekleidete. „Das reduziert unseren jährlichen, durch Heizen erzeugten Treibhausgasausstoß um 17 %.“

Tomasz Pniak, Anlagentechniker, Mariusz Mazur, Manager – EHS-Systeme und Andrzej Wątor, Wartungstechniker, untersuchen das System, das erwärmtes Wasser sammelt, um es in der ganzen Anlage neu zu verteilen.

„Wir haben eine Sichtweise, die gleichermaßen ökologisch und wirtschaftlich ist. Wir sind umweltfreundlicher und verbrauchen weniger Ressourcen, um in der gesamten Anlage effizienter zu arbeiten. Kleine Verbesserungen machen zusammen einen großen Unterschied für unsere Anlage, unsere Gemeinschaft und die Umwelt.“

Marius Mazur
EHS-Manager

Unsere Ausrüstung erzeugt ‘mehr als genug thermische Energie’

Timken fühlt sich der gesellschaftlichen Unternehmensverantwortung verpflichtet, und das spezialisierte Know-how und der Wunsch des Unternehmens, verantwortliche Verwalter der Umwelt zu sein, haben es möglich gemacht, Lösungen voranzutreiben, die die Umweltauswirkungen der Fertigung sowohl global als auch lokal durch die neuesten Prozess- und Geräteinnovationen reduzieren.

Das Timken-Werk in Sosnowiec hat Luftkompressoren für einen wichtigen Zweck eingesetzt – und zwar um die Stromversorgung von Geräten zu unterstützen, die in unterschiedlichsten Prozessen zur Produktion von Wälzlagern verwendet werden. Anfangs verwendete die Anlage wassergekühlte Luftkompressoren, um den hohen Leistungsbedarf ihrer Ausrüstung zu decken.

Seitdem sind weitere Innovationen für Luftkompressoren auf den Markt gekommen, die Wasser und Strom sparen und gleichzeitig eine höhere Betriebseffizienz bieten. Als das Anlagenteam dies erkannte, begann es zu überdenken, wie Luftkompressoren eingesetzt werden. Könnte ein alternatives System verwendet werden, um das Gebäude zu heizen? Ein System, das weniger Strom und Wasser verbraucht? Das effizienter arbeitet? Die Antwort auf all diese Fragen war: „Auf jeden Fall“.

Vor einigen Monaten hat das Werk in Sosnowiec seine wassergekühlten Luftkompressoren auf fortschrittliche luftgekühlte Luftkompressoren umgerüstet. Diese Einheiten verwenden Luft anstelle von Wasser zur Kühlung und erzeugen dabei erhebliche Wärme. In Kühlkreisläufen wird die heiße Luft mithilfe eines Ventilators und eines Kühlers gekühlt. Die Verlustwärme wird dann wiedergewonnen und zur nachhaltigen, wirtschaftlichen Beheizung des gesamten Gebäudes neu verteilt.

„Unsere neuen luftgekühlten Kompressoren produzieren mehr als genug thermische Energie, um alle Mitarbeiter warm zu halten“, sagt Mazur. „Die Mitarbeiter haben uns sogar gebeten, die Heizung herunterzudrehen, was wir als äußerst positives Feedback wahrnahmen.“

Grüne Energie, effizientere Fertigung

Der Schalter verbraucht ebenfalls weniger Strom, wodurch der jährliche CO2-Fußabdruck des Standorts weiter verringert wird. Darüber hinaus tragen die neuen Luftkompressoren zu einer höheren Fertigungseffizienz bei.

Anstelle der Installation in einer einzigen Station wie bei den ursprünglichen wassergekühlten Einheiten, arbeiten drei luftgekühlte Einheiten unabhängig voneinander, um Geräte in drei verschiedenen Zonen in der 50.000 Quadratmeter großen Anlage mit Strom zu versorgen. Diese Dezentralisierung sorgt dafür, dass die meisten Fertigungsprozesse auch dann noch laufen können, wenn ein Luftkompressor und die Ausrüstung in der zugehörigen Zone ausfallen.

Die Initiative war so erfolgreich, dass Timken sich darauf freut, sie zur Reduzierung des Energieverbrauchs und der Treibhausgasemissionen an weiteren Standorten umzusetzen.

Inkrementelle Verbesserungen haben große Auswirkungen

Heute nutzt das Werk in Sosnowiec die überschüssige thermische Energie, die nicht zum Heizen des Werks verwendet wird, um Wasser für sanitäre Zwecke wie zum Händewaschen und zur Reinigung zu erwärmen. 2020 verbrauchte die Anlage dafür 200 Gigajoule Energie; im vergangenen Jahr wurden nur 11 Gigajoule verbraucht.

Mazur weist darauf hin, dass zu den weiteren Initiativen der jüngsten Vergangenheit die Umstellung auf LED-Beleuchtung und die Modernisierung der Pumpen in den Kühlstationen zur Verbesserung der elektrischen Effizienz gehören.

„Wir haben eine Sichtweise, die gleichermaßen ökologisch und wirtschaftlich ist“, sagt er. „Wir sind umweltfreundlicher und verbrauchen weniger Ressourcen, um in der gesamten Anlage effizienter zu arbeiten. Kleine Verbesserungen machen zusammen einen großen Unterschied für unsere Anlage, unsere Gemeinschaft und die Umwelt.“

Das globale EHS-Team von Timken arbeitet mit lokalen Fertigungsanlagen zusammen, um Daten zu sammeln und zu analysieren und so ein vollständiges Bild davon zu erhalten, wie die hohen EHS-Standards des Unternehmens in der Praxis umgesetzt werden. Hier erfahren Sie mehr.

Published: 2022/05/11