Tworzenie bardziej zrównoważonej przyszłości

Doświadczenie fachowe firmy Timken uczestniczy w tworzeniu niezliczonych zrównoważonych technologii, od łożysk o dużej gęstości mocy zapewniających większą sprawność pojazdów elektrycznych po precyzyjne rozwiązania sterowania ruchem, wykorzystywane w branży energii słonecznej. Jednak zaangażowanie firmy na rzecz ochrony środowiska zaczyna się w jej własnych zakładach produkcyjnych na całym świecie.

Umiejętności firmy Timken w rozwiązywaniu problemów technicznych pomagają jej w prowadzeniu bardziej zrównoważonych zakładów produkcyjnych, które działają wydajniej i promują zdrowie wśród społeczności. Mariusz Mazur, menedżer Timken ds. EHS w Sosnowcu, wyjaśnia, w jaki sposób innowacyjne sprężarki powietrza stosowane w jego zakładzie pomagają wytwarzać produkty, ogrzewać budynek i zmniejszać emisję gazów cieplarnianych.

„W pierwszym rzędzie przechwytujemy ciepło generowane przez sprężarki i rozprowadzamy je po całym obiekcie podczas zimnego okresu roku” – mówi Mazur, który dołączył do firmy Timken 17 lat temu jako operator ds. jakości i zajmował stanowiska w dziale zarządzania jakością i zakładem. „Dzięki temu możemy obniżyć roczną emisję gazów cieplarnianych generowanych przez ogrzewanie o 17%”.

Tomasz Pniak, inżynier zakładu, Mariusz Mazur, menedżer – systemy EHS oraz Andrzej Wątor, konserwator urządzeń, badają system gromadzący podgrzaną wodę do rozprowadzenia w całym zakładzie.

„Nasze podejście jest równie ekologiczne, co ekonomiczne. Jesteśmy bardziej ekologiczni i zużywamy mniej zasobów, aby działać wydajniej na terenie całego obiektu. Małe ulepszenia, jeśli się je połączy, oznaczają duże zmiany dla naszego zakładu, społeczności i środowiska”.

Mariusz Mazur
Menedżer ds. EHS

„Większa niż wystarczająca ilość energii cieplnej” generowanej przez sprzęt

Firma Timken angażuje się w społeczną odpowiedzialność biznesu, a specjalistyczna wiedza i chęć pozytywnego zarządzania środowiskiem sprawiają, że stworzyła rozwiązania, które zmniejszają wpływ produkcji na środowisko, zarówno w skali globalnej, jaki lokalnie, dzięki najnowszym innowacjom w zakresie procesów i urządzeń.

Zakład Timken w Sosnowcu używa sprężarek powietrza w bardzo ważnym celu — aby podtrzymywać zasilanie urządzeń używanych w wielu różnych procesach produkcji łożysk. Początkowo do zaspokojenia potrzeb swoich urządzeń o dużej mocy fabryka używała sprężarek powietrza chłodzonych wodą.

Z czasem sprężarki powietrza były modernizowane, a innowacje pozwoliły ograniczyć zużycie wody i energii elektrycznej, oferując jednocześnie większą wydajność operacyjną. Widząc to, zespół obiektu zaczął ponownie zastanawiać się nad sposobem, w jaki wykorzystuje sprężarki powietrza. Czy można zastosować alternatywny system ogrzewania budynku? Zużywać mniej prądu i wody? Działać wydajniej? Odpowiedź na wszystkie te pytania brzmiała: „Oczywiście”.

Kilka miesięcy temu zakład w Sosnowcu przestawił się z kompresorów chłodzonych wodą na zaawansowane kompresory chłodzone powietrzem. Urządzenia te wykorzystują do chłodzenia powietrze zamiast wody i generują w tym procesie znaczne ilości ciepła. Obwody chłodzone powietrzem zmniejszają temperaturę powietrza za pomocą wentylatora i chłodnicy. Straty ciepła są następnie odzyskiwane i rozprowadzane po całym budynku na zasadzie zrównoważonego, ekonomicznego systemu grzewczego.

„Nasze nowe sprężarki chłodzone powietrzem wytwarzają więcej energii cieplnej niż potrzeba, dzięki czemu zapewniają wszystkim ciepło” — mówi Mazur. „Rzeczywiście pracownicy zgłaszali prośby o zmniejszenie ogrzewania, co uznaliśmy za naprawdę pozytywne reakcje”.

Zielona energia, bardziej wydajna produkcja

Po zmianie, zakład zużywa również mniej energii elektrycznej, co dodatkowo redukuje jego roczny ślad węglowy. Ponadto nowe sprężarki powietrza przyczyniają się też do większej wydajności produkcji.

Zamiast instalować sprężarki w jednej stacji, co miało miejsce przy poprzednich jednostkach chłodzonych wodą, trzy zespoły chłodzone powietrzem działają niezależnie, zasilając sprzęt w trzech różnych strefach na terenie obiektu o powierzchni 50 000 metrów kwadratowych. Decentralizacja powoduje, że większość procesów produkcyjnych może nadal działać, nawet w przypadku, gdy jedna sprężarka powietrza i sprzęt w przypisanej do niej strefie zostaną wyłączone.

Realizacja tego pomysłu odniosła tak duży sukces, że firma Timken chce go wdrożyć w kolejnych lokalizacjach w celu zmniejszenia zużycia energii i emisji gazów cieplarnianych.

Stopniowe ulepszenia mają duży wpływ

Dziś zakład w Sosnowcu wykorzystuje nadwyżkę energii cieplnej używanej do ogrzewania zakładu do podgrzewania wody do celów sanitarnych, takich jak mycie rąk i sprzątanie. W 2020 roku obiekt zużył na ten cel 200 gigadżuli energii; w zeszłym roku było to zaledwie 11 gigadżuli.

Mariusz Mazur podaje też przykłady innych inicjatyw, w tym zmianę na oświetlenie z użyciem diod LED i modernizację pomp stacji chłodzenia w celu uzyskania większej wydajności elektrycznej.

„Nasze podejście jest równie ekologiczne, co ekonomiczne” – mówi. „Jesteśmy bardziej ekologiczni i zużywamy mniej zasobów, aby działać wydajniej na terenie całego obiektu. Małe ulepszenia, jeśli się je połączy, oznaczają duże zmiany dla naszego zakładu, społeczności i środowiska”.

Globalny zespół Timken ds. EHS współpracuje z lokalnymi zakładami produkcyjnymi nad gromadzeniem i analizowaniem danych w celu uzyskania pełnego obrazu tego, jak wysokie standardy EHS firmy funkcjonują w rzeczywistości. Dowiedz się więcej tutaj.

Published: 2022/05/11